“大功率风电主轴与齿轮箱轴承是天马轴承在风电轴承领域要攻克的最后一个堡垒，对推动国内风电核心零部件自主可控和产业链安全具有重要意义。”浙江天马轴承集团有限公司项目部主任骆晓明说。

　　拉开恒温隔离门，走进宽敞洁净的二期厂区，大大小小数十台机床整齐排列，电脑屏幕前，主要参数的数据跳动变化，技术人员不时进行着记录和调试。

　　智能化生产线上，机械臂有序地上料，将一个个风电主轴轴承、齿轮箱轴承坯件送上生产线。经过车、磨、热处理等工序后，穿上了黑色氧化外衣，送入三坐标检测室进行第一步检验。这是天马轴承最新投用的风电主轴与齿轮箱轴承生产车间，占地超过3万平方米。

　　经过去年一整年的布局，天马轴承在大功率风电主轴与齿轮箱轴承的研发制造及产业化上早已不是“纸上谈兵”。

　　创办于1987年的天马轴承，经过10余年深耕，率先在2007年开创了风电变桨轴承和偏航轴承国产化的先河。如今，作为国内风电轴承“单项冠军”示范企业，其生产的各类风电偏变轴承不仅能满足国内风电整机企业的需求，逐渐替代进口，还与全球领先的丹麦维斯塔斯、德国西门子、美国通用等风电整机企业保持了稳定合作。但一个不争的事实仍摆在面前素有风电机组“心脏”之称的主轴轴承、齿轮箱轴承一直依赖进口，国产替代之路无比艰难。这最后一块短板，是我国风电轴承产业从追赶到并跑的关键突破点。

　　如何在国外厂商筑起的技术壁垒上撕开一道缺口，扭转风电机组核心部件轴承制造技术受制于人的局面，天马轴承有自己的底气。深耕风电轴承行业多年，拥有国家级企业技术中心和浙江省重点企业研究院的天马轴承，实现了“材料、轴承、装备”三位一体的上下游完整产业链。

　　天马轴承“20年磨一剑”，联合北钢院等科研院所相继攻克了高端轴承钢冶炼与热处理一系列技术难关，截至目前开发出稀土钢、中碳钢、高温钢、高氮不锈钢等多个钢种，为包括风电轴承在内的各类高端轴承制造奠定了材料基础，成为国内唯一自主研制特种钢的轴承企业。

　　大型高精度车磨复合、钻铣复合数控机床，也是长期被“卡脖子”的高端技术装备，一直依赖进口。天马轴承自2021年以来自主研发出20余款大型精密立式复合加工机床，性能和技术指标达到国际先进水平。其中，GL6300型大型精密立式车磨复合数控机床认定为国内首台套装备，L8000G型认定为省内首台套。自主研发的专用机床为包括风电轴承在内的各类高端轴承制造奠定了装备基础，成为国内唯一自主研制专用装备的轴承企业。

　　轴承研制过程中，试验验证是产品从“纸上”走向“市场”的关键环节。为此，天马轴承正在新厂区建设中国首台大功率风电主轴轴承台架试验机，为大功率风电主轴与齿轮箱轴承项目保驾护航。

　　骆晓明表示，“国产替代的路途虽然坎坷，但我们已经走在路上。天马轴承将进一步加大研发力度，加快风电机组核心部件轴承国产化步伐，为中国高端轴承产业的技术进步再次啃下一块硬骨头。”

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